Viaggio in Giappone, alla scoperta del filato Bemberg

La storia: il filo cupro

Una storia che lega Italia e Giappone, sì perché una produzione esisteva anche nel nostro Paese, la Bemberg del suo fondatore tedesco J.P Bemberg, infatti, aveva uno stabilimento a Gozzano, in provincia di Novara nel 1927 chiuso nel 2009 quando la produzione di fibra di cupro viene interrotta in tutti gli stabilimenti del mondo e Asahi Kasei diventa l'unico produttore di cupro-Bemberg.  La storia di questo filato nasce quando Julius August Bemberg comincia a produrre filati di ryon, fibre tessili artificiali ottenute dal processo di cuprammonio, nel 1897. Il processo di cuprammonio si basa su un reagente di colore blu scuro che si utilizza per purificare la cellulosa e si prepara sciogliendo l’idrossido di rame in una soluzione acquosa di ammoniaca. Il ryon di allora, come oggi il filato Bemberg, è paragonabile alla seta. Una storia che racconta le prime innovazioni tecnologiche dei primi anni del Novecento, un’azienda solida nelle sue tradizioni ma che guarda al futuro e lo fa partendo dal presente e, soprattutto, dalla consapevolezza che, trattandosi di un filato sintetico, la circolarità deve diventare il core business aziendale, per tutte le sue divisioni, e ancor più per la Bemberg.

La materia prima: il linter di cotone

Il frantoio di Okamura è l’unico in Giappone che produce olio di semi di cotone da cui viene estratto il cotton linter, che quindi è un prodotto unico. In Giappone l’unico produttore di cotton linter è l’azienda Okamura Oil Mill sono loro che forniscono la materia prima alla divisione Bemberg di Asahi Kasei per la produzione del loro filato. l linter di cotone, la peluria corta che rimane attaccata ai semi dopo la separazione delle fibre, viene estratto durante il processo di sgranatura del cotone, una fase che separa le fibre dai semi della pianta. Dopo la separazione, i linters di cotone subiscono un processo di pulizia. Questo passaggio serve per rimuovere eventuali impurità e residui vegetali rimasti, infine vengono compressi, imballati e spediti.

Il processo di produzione: nello stabilimento di Nobeoka

Abbiamo avuto accesso a tutte le fasi del processo di produzione per capire come un prodotto che si basa essenzialmente su un processo chimico possa diventare, dopo vari step, un filato sostenibile. Ce lo ha spiegato molto bene Mr. Motohiro Nagao Manager Bemberg Factory Management Office. “Dopo aver raffinato il linter di cotone acquistato da quattro Paesi Stati Uniti, Brasile, India e Giappone, i linter vengono sciolti in una soluzione acquosa di rame e ammoniaca per creare una soluzione madre di filatura. In ogni processo di filatura l’ammoniaca viene rimossa in acqua calda utilizzando una soluzione madre di filatura, il rame viene rimosso con acido solforico e quest’ultimo viene eliminato grazie all’acqua calda. Il materiale viene poi essiccato e arrotolato”. Ma quali sono gli impatti della produzione sull’ambiente e qual è l’effettivo consumo di acqua? “Per quanto riguarda l’utilizzo dell’acqua stiamo promuovendo in particolare due iniziative per garantire che anche la minima quantità di acqua non venga sprecata. La prima è che viene utilizzata come prodotto secondario quindi riciclata in un sistema a cascata nello stesso processo produttivo di Bemberg. L’altra parte viene fornita ad altri stabilimenti del nostro gruppo nell’area di Nobeoka nel tentativo di migliorare l’efficienza dell’utilizzo dell’acqua in tutta la regione e continueremo a perseguire questo obiettivo”. Altro aspetto importante per la trasparenza e la ricerca continua della salvaguardia ambientale è quello delle emissioni: “Stiamo promuovendo due iniziative in particolare come misure per la riduzione delle emissioni di gas serra: il primo è la promozione di tecnologie energetiche a bassa emissione di combustibile fossile per aumentare il tasso di utilizzo delle energie rinnovabili, utilizzando la produzione di energia da biomassa, e rafforzando la capacità di produzione di energia idroelettrica. Il secondo è la promozione della tecnologia di riduzione di emissioni nei processi produttivi che recupera e riutilizza il calore di scarto generato durante i processi produttivi. La produttività è estremamente elevata tra i metodi di filatura a umido e disponiamo di una tecnologia di produzione originale per filamenti di cellulosa sottili e di alta qualità. Disponiamo inoltre di una tecnologia di recupero di sostanze chimiche, come rame e ammoniaca, altamente efficiente”. Una produzione rispettosa dell’ambiente, che include un sistema a circuito chiuso che consente il recupero e il riutilizzo delle principali sostanze chimiche utilizzate, ottenendo al contempo zero emissioni di rifiuti.

I mercati di riferimento e la visione aziendale

Abbiamo incontrato Mr. Kaoru Hashimoto, Senior GM, Bemberg Division che ci ha spiegato quali sono i mercati di riferimento di Bemberg e quale sia la visione del gruppo rispetto a questo prodotto di nicchia. “Bemberg ha una storia di 93 anni e abbiamo sviluppato numerosi mercati e applicazioni e soprattutto per il mercato europeo siamo un riferimento, il nostro è un materiale unico sia per le fodere che per l’abbigliamento. I nostri mercati riferimento per la divisione Bemberg sono l’Europa, l’India e la Cina, questi sono i mercati più importanti. Con la crescente importanza degli sforzi di sostenibilità negli ultimi anni le caratteristiche del materiale sono state riconsiderate, cupro è diventato un materiale sostenibile e perseguiremo ulteriori miglioramenti nel valore dei materiali e contributi alla relazione di una società sostenibile. In particolare, con processi di tinture rispettosi dell’ambiente in tutto il mondo e accelereremo lo sviluppo di nuove tecnologie e di lavorazioni ad alto risparmio energetico, proseguiremo con l’iniziatica business call to action in collaborazione con Undp, le Nazioni Unite, promuoveremo lo sviluppo delle future generazioni di designers di moda non solo in Giappone ma anche in Cina, India e soprattutto in Italia”. Ma quali saranno gli investimenti furturi? “Punteremo soprattutto sui mercati importanti come Italia Europa, Cina India, promuoveremo progetti sociali come in Mali sempre con l’Unpd ed espanderemo ad altri Paesi. Rafforzeremo la comunicazione e gli stakeholders verso tutto il mondo promuoveremo lo sviluppo di nuovi tessuti con importanti partners in tutto il mondo. Investiremo 200 milioni di yen per ridurre le emissioni di gas serra nello stabilimento”

Il centro di ricerca e sviluppo di Moriyama

Innovazione e ricerca sono alla base dello sviluppo del filato Bemberg per questo nel loro centro di ricerca e sviluppo si occupano anche del filo Bemberg. A Moriyama il filato Bemberg viene testato in ogni sua fase di creazione: del filo si cerca di capire il grado di usura, si valuta la consistenza la leggerezza del tessuto, la flessibilità, il movimento di inclinazione, l’allungamento e la deformazione da compressione. Esistono macchinari all’interno del centro di Moriyama che valutano la resistenza del tessuto e la resistenza del filo sotto stress e ne fanno una valutazione fisica. In Giappone nulla è lasciato al caso e di questo filo sottilissimo che sembra seta si valuta anche l’umidità: l’assorbimento o il rilascio dell'umidità e la ritenzione del calore. Tutto questo è possibile grazie all’utilizzo di macchinari di precisione e lo sviluppo di tecnologie che riescono ad esaminare questo filo in ogni suo dettaglio.

Nove centrali idroelettriche

Anche nel settore della moda è importante ridurre l'impatto ambientale e costruire un modello di business che risolva i problemi sociali, dal punto di vista delle materie prime, dei processi produttivi e dei prodotti finali. Bemberg oggi è ancora più orientata alla sostenibilità grazie a percorsi di approvvigionamento trasparenti e all’introduzione di un sistema di produzione a ciclo chiuso. L’attenzione all’ambiente, in cui risiedono le proprie fabbriche e alla salute dei lavoratori, che si traduce anche nella realizzazione e manutenzione di nove centrali idroelettriche nella prefettura di Miyazaki, dove Bemberg ha tutto il sito produttivo. Grazie a queste centrali idroelettriche il Gruppo riduce le emissioni di CO2 di circa 11.000 tonnellate all'anno

Il prodotto finito: gli abiti di Photocopieu

Il nostro viaggio finisce in un piccolo laboratorio artigiano in un quartiere residenziale di Tokyo dove due designers, Daigo Takeuchi e la sua compagna Misa Takeuchi realizzano abiti realizzati interamente in Giappone ma pensati per il mercato occidentale tanto da portare le loro collezioni alle sfilate di prêt-à-porte di Parigi. Ma perché hanno scelto di utilizzare, per la loro collezione premium proprio la stoffa creata con il filo Bemberg? A questa domanda ha risposto molto bene Daigo Takeuchi: “Bemberg è composto da fibre naturali derivate dal cotone ed è una fibra riciclata che può essere biodegradata e compostata, in termini di funzionalità è un materiale assorbente, idratante e comodo da indossare. Ha un aspetto liscio che eleva la classe del prodotto stesso; pertanto, è un materiale che viene spesso utilizzato come uno dei più importanti sia per la fodera che per l’esterno ma anche per i dettagli. Il fatto che i consumatori siano in grado di immaginare il futuro riguardo all’ambiente e alla comodità dei loro vestiti significa che hanno un’attenzione alla comodità ma anche al modo di produrre. Questa è l’essenza della produzione stessa coerente con la filosofia del modo di essere. Inoltre, la crescente consapevolezza sulla sicurezza è legata anche al miglioramento della qualità finale. Quindi si può stabilire una relazione tra confort del consumatore e confort del produttore. Il punto è che può essere una cosa sostenibile”